UNIT PROSES AMMONIA
Proses pembuatan ammonia menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat dengan desain
operasi 1200 MTPD. Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi ammonia
adalah gas alam, steam dan udara.
Proses Pembuatan Ammonia
terdiri dari beberapa unit, yaitu :
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Unit daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hidrogen.
h. Unit pembangkits team
a. Unit Persiapan Gas
Umpan Baku ( Raw feed gas Preparation )
Gas alam ( Natural Gas ) dari Kilang dialirkan ke dalam Fuel and Feed
Gas Knock Out Drum (101-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat.
Dari KO Drum sebagian gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan
sebagian lagi sebagai bahan baku proses. Sistem persiapan gas umpan baku
terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan
sulfur,
penghilangan
mercury, dan penghilangan
CO2
Desulfurizer :
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer
(102-DA/DB ) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu
yang telah di impregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap
sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-masingDesulfurizer mempunyai
volume 68,8 M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S
di dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dariDesulfurizer dengan
kandungan H2S dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah :
Fe2O3 + 3H2S ----> Fe2S3 +
3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai
8,5). Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan
kemudian bereaksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena
sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka
diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.
Mercury Guard Vessel :
Gas dariD es ulfur iz er mengalir ke Mercury Guard Vessel (109-D) yang
berisi 6,7 M3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi
untuk menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi
senyawa Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon
aktif. Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil
dari 160 ppb. Reaksi yang terjadi adalah :
Hg + H2S -----> HgS + H2
CO2 Pretreatment Unit (CPU) :
CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan dari
23% menjadi 4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai
larutan activated MDEA (Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50%
Wt pada temperatur 70 sampai 79oC didalam menara Absorber (1102-E).
Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + H2O -----> H2CO3
H2CO3 + aMDEA -----> (aMDEA)+(HCO3)
Gas masuk keAbsorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian
atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang
telah mengikat CO2 diregenerasi diStripper (1102-E) selanjutnya di vent
ke udara. Selain mengikat CO2, larutan aMDEA juga mampu mengikat
hidrogen sulfida sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat
digunakan sebagai produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di
pabrik urea memerlukan CO2 murni yang tidak mengandung hidrogen sulfida
dan impurities lainnya. Proses penyerapan CO2 dilakukan pada tekanan
tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan
rendah dan temperatur tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi
diatas berlangsung optimum.
Final Desulfurizer :
Final Desulfurizer (108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun
katalis, bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi
untuk mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi
sulfur anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen, dan unggun
bagian bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang
terbentuk dari unggun pertama. Reaksinya adalah :
RSH + H2 -----> RH + H2S
H2S + ZnO -----> ZnS + H2O
Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39
sampai 44 kg/cm2G dengan Feed Gas Commpressor (102-J). Temperatur gas
yang masuk ke Final Desulfurizer 371oC. Bila temperatur di bawah 371oC
yaitu pada temperatur 320oC akan terjadi reaksi metanasi yang
menyebabkab kenaikan temperatur di Final Desulfurizer sendiri, sedangkan
temperatur di atas 371oC yaitu pada temperatur 400oC akan terbentuk
karbamat karena ada kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam gas
umpan. Kandungan H2S didalam gas outlet Final Desulfurizer diharapkan
lebih kecil dari 0,1 ppm.
b. Unit Pembuatan Gas Sintesa ( Synthesa Gas )
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem
persiapan gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan
proses sebagai berikut:
Primary Reformer :
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam
dengan perbandingansteam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasios team dengan karbon lebih
kecil dari 3,25 menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon
formation atau carbon cracking) yang mengakibatkan ketidak aktifan
katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi
reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI–25–4 )
dibagian atas dan nikel (ICI– 57–4) pada bagian bawah. Reaksi yang
terjadi di Primary reformer adalah sebagai berikut :
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap
panas). Sumber panas dihasilkan dari 80bur ner dengan tipe pengapian ke
bawah untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer
490oC. Temperatur reaksi dijaga 823oC pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika
temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergesar ke arah kiri
(reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan
seksi konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana
terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7
mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan
untuk menjaga kevakuman dipakai Induct Draft Fan (101-BJ1T). Sedangkan
udara pembakaran untuk burner disuplai oleh Force Draft Fant (101-BJ2T)
Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :
- Mix Feed Coil (101-BCX).
- Proses Air Preheat Coil (101-BCA).
- HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).
- HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).
- Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).
- BFW Preheat Coil (101-BCB).
- Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).
- Combution Air Preheat Coil (101-BLI).
Secondary Reformer :
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer
(101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (103-D) yang juga berfungsi
untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan
aliran udara dari Air Compressor (101-J) yang mengandung O2 dan N2. Gas,
steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi
katalis nikel tipe C14- 2RR dan C14-4GG Reaksinya adalah sebagai berikut
:
2H2 + O2 -----> 2H2O
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis,
dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh
O2. Secondary Reformer beroperasi pada temperatur 1287oC dan tekanan 31
kg/cm2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan
oleh Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure
Steam Superheater (102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed water).
Gas yang keluar dari Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua
buah waste heat exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371oC
Shift Converter :
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a.High Temperature Shift Converter (61-104 –D1).
b.Low Temperature Shift Converter (61-104 –D2).
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada
temperatur 350 sampai 420oC dan terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi
yang berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan
reaksi berjalan cepat sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O -----> CO2 + H2
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61-
104-D1), sebelum masuk ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu
diturunkan temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses yang
terjadi pada LTS (61-104- D2) sama dengan proses yang ada di High
Temperature Shift Converter (HTS)Kondisi operasi pada LTS yaitu pada
tekanan 39 kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan
lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.
c. Unit Pemurnian Gas Sintesa ( Synthesa Gas purification )
Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2
dapat meracuni katalis ammonia konverter (105-D). Proses pemurnian gas
sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu :
Main CO2 Removal :
Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terdapat dalam
gas sintesa. CO2 merupakan produk samping (side product) dari pabrik
ammonia dan digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk
CO2 pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan
CO2 kedua setelah proses aMDEA. Peralatan utama main CO2 Removal terdiri
dari :
- CO2 Absorber (1101-E).
- CO2 Stripper (1102-E).
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan
larutan activated MDEA(Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40%
wt. CO2 dalam gas stream di serap secara proses fisis dan kimia.
Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur
tinggi di stripper.
Gas dengan temperatur 70oC masuk keabsorber melalui inlet sparger dan
mengalir ke atas melalui packed bed. Larutanlean dari atas tower
mengalir ke bawah melalui packed bed sehingga terjadi kontak langsung
antara gas sintesa dengan lean solution, sehingga CO2 dapat terserap ke
larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari CO2 keluar dari top tower
menuju ke unit Synthesa Loop dengan temperatur 48oC dengan komposisi CO2
leak 0,1% vol. CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian
direct contact cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan
menggunakan air yang disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur
CO2 di top stripper menjadi 40oC. Fungsitr ay di direct contact cooler
adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida sehingga
didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke
unit Urea untuk diproses lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan
tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan
rendah dan temperatur tinngi.
Methanator :
Fungsi dariMethanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2
yang masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4.Methanator merupakan
suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi (penukaran
logam kepada oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi yang terjadi
adalah :
CO + 3H2 -----> CH4 + H2O
CO2 + 4H2 -----> CH4 + 2H2O
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur
330oC. Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas
sintesa naik menjadi 366oC. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam
gas yang keluar dari CO2
Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadioverheating. Gas
sintesa keluaranMethanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2
maksimum 10 ppm.
d. Unit Sintesa Ammonia ( Ammonia Synthesa unit )
Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke ammonia konverter (105-D) terlebih dahulu
tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (103-J) sampai tekanan
150 kg/cm2G. Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan
penggerak turbin uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low
Pressure Case (LPC) dan tingkatan kedua disebut High Pressure Case
(HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur
67,4oC. Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan
gasrecycle dari ammonia konverter. Gas sintesa umpan memasuki ammonia
konverter dengan temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian
samping reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger).
Reaksi yang terjadi pada ammonia konverter adalah sebagai berikut :
N2 + 3H2 -----> 2NH3
Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan
dioperasikan pada temperatur 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.
e. Unit Pendinginan Ammonia ( Ammonia Referigration Unit )
Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa,
gas buang, serta gas padainterstage kompressor gas sintesa. Sistem
pendinginan dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
gas buang.
3. Mendinginkan gas padainter s tage compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada ammonia
unitized chiller (120-C ). sebelum masuk ke refrigerant
reservoir(109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem
dan zat yang tidak bereaksi darichiller dikirim ke unit daur ulang
ammonia. Uap ammonia yang terbentuk pada berbagai chiller, flush drum,
dan storage tank dimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant Compressor
(105-J). Kompressor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan bertingkat
untuk memanfaatkan ammonia sebagai media pendingin. Kompressor ini
dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum
(120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia
yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan ammonia terkondensasi
setelah terlebih dahulu didinginkan dalam Refrigerant Condenser (127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk
dingin dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33oC
dikirim ke tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan
temperatur 30oC dikirim ke pabrik urea.
f. Unit Daur Ulang Ammonia ( Ammonia Recycle Unit )
Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang
sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi.
Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan
dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara
gas-gas dengan air. HP Ammonia Scrubber (104-E) menyerap ammonia yang
terikut dalam purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan
temperatur 28,8oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke
unit daur ulang hidrogen (HRU). LP Ammonia Scrubber (103-E) menyerap
ammonia yang terikut di dalam purge gasdari Ammonia Letdown Drum (107-F)
dan Refrigerant Receiver(109-F) yang bertemperatur -17oC. Gas-gas yang
keluar dari menara absorber dikirim ke primary reformer sebagai bahan
bakar. Larutan aqua ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP ammonia
srubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia
Stripper Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia
Stripper (105-E). Padacolum n ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas
ammonia, ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant
system. Untuk menjaga temperatur ammonia keluar dari top column dispray
ammonia cair dari produk panas melalui inlet spargerdi top column. Untuk
memberi panas ke column digunakan Ammonia Stripper Reboiler (140-C)
dengan menggunakan steam.
g. Unit Daur Ulang Hidrogen ( Hydrogen Recycle Unit )
Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan
teknologi membran separation yang diproduksi oleh Air Product USA.
Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang
terdapat dalam purge gasdari HP Ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum
dikirim ke fuel sistem.
Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk
diproses kembali menjadi ammonia. Prism separator merupakan inti dari
peralatan pada HRU. Prism separator menggunakan prinsip
pemilihanpermeation (perembesan) gas melalui membran semi permeabel.
Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane jika tekanan parsial
dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini tediri
dari hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang
mempunyai seal pada setiap ujungnya dan melalui tube sheet.Bundle ini
dipasang dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah
nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow
fiber. Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain.
Gas yang akan di daur ulang memasuki HP prism separator 103-LL1A dan
103-LL1B secara paralel melalui bottom nozzle dan didistribusikan ke
bundle hollow fiber dishell sidenya. Gas kaya hidrogen permeate lewat
melalui pori hollow fiber, melewati internal tube sheet, dan keluar
melalui nozzle outlet. Hidrogen yang keluar dari kedua prism tersebut
merupakan produk high pressure permeate dan dialirkan ke Syn Gas
Compressor 1st Stage Cooler(61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2g. Aliran
tail gas yang meninggalkan shell side dari HP prism separator di
letdown, kemudian mengalir ke LP prism separator (61-103-LL2A, 2B, 2D,
2E, 2F) untuk proses pemisahan selanjutnya.Permeate dari LP prism
seperator ini merupakan produklow pressure permeate dan dikirim ke up
stream methanator Effluent Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2g.
Tail gas kemudian meninggalkan shell side LP prism separator dengan
kondisi minim hidrogen dan gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri
dari inert gas methan dan argon yang di buang dari ammonia synthesis
loop, dan digunakan sebagai bahan bakar diprimary
reformer
h. Unit Pembangkit Steam ( Steam System Unit )
Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada
beberapa penukar panas untuk memanaskan air umpanboiler yang akan
dijadikan steam. Penukar panas yang dilalui air umpan boiler adalah :
- Reformer Waste Heat Boiler (101-C).
- High Pressure Steam Superheater (102-C).
- HTS Effluent Steam Generator (103-C1/C2).
- Ammonia Converter Steam Generator (123-C1/C2).
- BFW Preheat Coil (1010BCB).
Air umpan boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan
stripping) dan secara kimia (injeksiH ydr az ine) ke dalamD eaer ator,
kemudian dikirim dengan BFW Pump (104-J) ke Steam Drum (101-F) melalui
alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam
Superheater (102-C) hingga temperatur 327oC dan tekanan 105 kg/cm2G,
kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2)
untuk menghasilkan superheated steam (steam SX) dengan temperatur 510oC
dan tekanan 123 kg/cm2G
Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk
penggerak turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 80 ton/jam dan
penggerak turbin Syngas Compressor (103-JT), selebihnya diturunkan
tekanannya menjadi steam SH. Exhaust dari steam tersebut adalah steam SH
bertekanan 42,2 kg/cm2G dan temperatur 510oC, digunakan untuk
menggerakkan turbin-turbin yang lain yaitu :
- Turbin Refrigerant Compressor (105-JT) sebesar 21 ton/jam.
- Turbin Feed Gas Compressor (102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
- Turbin BFW pump (104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
- Turbin ID fan (101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.
- Turbin RC Lube Oil Pump (105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
- Turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 2,3 ton/jam..
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuksteam proses diprimary
Reformer yaitu sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke
unit Urea. Steam SHdari letdown turbin-turbin di atas menghasilkan steam
SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219oC, digunakan sebagai media
pemanas di reboiler,sebagai steam bubling/striping Deaerator dan
sebagai steam ejektor.
Kondensat steam dari reboiler dikirim kembali keDeaerator sebagai air
umpan Boiler.Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke
Surface Condenser (101-JC) untuk di kondensasikan dengan air pendingin,
kemudian dikirim keoff site sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil
digunakan sebagai make up jaket water, make up aMDEA sistem dan sebagai
pelarut bahan-bahan kimia.
Demikianlah Proses Pembuatan Ammonia yang selanjutnya di kirim ke Urea
Plant bersama CO2 sebagai bahan baku untuk pembuatan Pupuk Urea.
Silahkan Lihat Unit
Proses Pembuatan Urea
Sumber:
http://cahayacinta7.blogspot.com/2011/02/proses-pembuatan-pupuk-urea.html